ARTÍCULO CIENTÍFICO

Aplicación de la metodología Lean Manufacturing en un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional en plantas industriales

Thompson Echeverría, Jorge Daniel

RESUMEN:

Hoy en día, la competitividad en el ámbito industrial ha traído consigo la necesidad de crear Sistemas de Seguridad y Salud Ocupacional. Para ello, no solo se debería centrar con el objetivo de cumplir los requerimientos de normas o de nuestros proveedores y clientes, sino también enfocarnos en el cuidado de los trabajadores y colaboradores de la empresa. Basándonos en esta necesidad, daremos uso de una metodología de ingeniería para cubrir tanto las necesidades ocupacionales y el cumplimiento de normas técnicas y legales. Este artículo consiste en la aplicación de la metodología Lean Manufacturing en un Sistema de Seguridad, dando a conocer los impactos positivos que la metodología daría a dicho sistema y la relación entre los mismos. El estado del arte se llevó a cabo a través de las herramientas que se usaron para aplicar la metodología al sistema propuesto. Con esta aplicación se puede llegar a la estandarización del sistema y la forma de identificar y prevenir riesgos y peligros dentro del área de trabajo. Por la tanto, se reducirían hasta en un 50% los accidentes e incidentes ocurridos dentro de una planta industrial.

Palabras claves – Keywords: lean manufacturing, Sistema de seguridad ocupacional, lean safety, implementación.

INTRODUCCIÓN:

Como menciona Robledo (2013) en [3], el mundo competitivo de hoy ha generado que se vuelva una necesidad la implementación de un Sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo, pero que a la vez no se debe perder el enfoque a la prevención de riesgos en la zona de trabajo. Al no tener una estrategia que cumpla con ambos enfoques o que no lleguen a utilizar una estrategia que se base en la seguridad ocupacional de la empresa, las compañías serían menos exitosas en términos de largo plazo [1].

La seguridad ocupacional y salud en el trabajo (o SST) se refieren a los peligros y riesgos que existen dentro y fuera del área de trabajo en una organización. Dichos peligros no solamente involucran a los colaboradores de la empresa, sino también a externos que ingresan a la zona de trabajo. Esto es de suma importancia debido a que la seguridad de las personas puede influir directamente a la producción y sus procesos, como también tienen un impacto indirecto tanto ambiental, social y económico [11].

Un Sistema de Seguridad Ocupacional proporciona a las organizaciones de todo tipo la mejora general del rendimiento ambiental, incluyendo áreas que no se encuentran dentro de la zona de trabajo como riesgos no regulados [1]. El propósito del Sistema de Seguridad Ocupacional finalmente sería ayudar a las organizaciones a abordar las dificultades que se presentan en los temas de seguridad y salud ocupacional de forma continua y de mejorar el control de los factores que influencien la seguridad y salud de los trabajadores [10].

Según Chávez (2011) en [2] el clima laboral se refiere al conjunto de propiedades medibles de un ambiente de trabajo que son percibidas por quienes trabajan en él. Este factor es un elemento indispensable en la planificación estratégica de las organizaciones, puesto que permite gestionar la motivación de los empleados con el objetivo de conseguir mejores resultados económicos. Como mencionan Anvari, Zulkifli y Yusuff (2011) en [1] un lugar de trabajo bien organizado significa a una zona más segura, más eficiente y más productiva en cuanto a operaciones que se realizan dentro del lugar. Esto conlleva a un aumento en la moralidad de los trabajadores, promoviendo un sentido de orgullo en sus trabajos, autonomía de sus responsabilidades e todo ello incrementa la rentabilidad y competitividad de la empresa en el mercado. Es así que mediante la organización, ordenamiento, limpieza, estandarización y disciplina, que se puede obtener a través de la aplicación de la filosofía Lean Manufacturing, es posible llegar a las características de la zona de trabajo deseada [9]. Un “buen clima” es expresión de un ambiente donde se comparten proyectos y preocupaciones, se clarifica el sentido individual y colectivo de la tarea y se potencia el compromiso de cada uno con las metas de la organización. Es así como el programa 5S, herramienta principal y básica de Lean Manufacturing, permite a los trabajadores crearse una disciplina propia y un modo de vida; permite organizar, preparar, limpiar y aprovechar las áreas de trabajo, lo cual provoca un mejoramiento en la productividad y reduce el esfuerzo de quienes realicen las tareas [2].

Para Womack y Jones (2005), el pensamiento de esta filosofía es hacer más con menos, es decir, con un menor esfuerzo del capital humano, menor cantidad de equipos, menor cantidad de materiales, menos tiempo y dando una mejor satisfacción y superación de expectativas de los clientes [8]. Rodarte (2010) en [6] también explica que para iniciar un programa de Lean Manufacturing una de las consideraciones básicas es implementar la metodología 5S la cual representa el primer paso a realizar. Los beneficios de la implementación de Lean Manufacturing puede observarse en diferentes áreas, ya que se emplean herramientas y metodologías que favorecen el desempeño de la empresa y sus empleados.

Según Rodarte [6], los principales objetivos de la Manufactura Esbelta son implantar una filosofía de mejora continua a nivel corporativo, un cambio cultural que ocasiones fuertes impactos y que les permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos, eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mejorar los márgenes de utilidad. Si bien la seguridad del trabajador es a menudo considerada como la primera prioridad en algunas empresas, en varias ocasiones la actividad de seguridad es impulsada por el cumplimiento de la legislación en lugar de cualquier iniciativa de mejora de la seguridad. En este sentido, Lean Safety, que es la aplicación de la filosofía Lean a la Seguridad y Salud Ocupacional [5], tiene un enfoque proactivo y no está supeditado a la legislación, proporcionando un camino seguro para el cambio de cultura, ya que involucra a los empleados en un enfoque de construcción de confianza. En síntesis, es un facilitador para un cambio de cultura [3].

MÉTODO:

Para poder aplicar la metodología Lean Manufacturing, inicialmente comparamos el Sistema de Seguridad convencional con las herramientas y métodos que proporciona Lean Manufacturing.

5 Pilares del Sistema de Seguridad Ocupacional	Herramientas y métodos de Lean Manufacturing
Planeamiento y documentación	Plan (Ciclo de Deming)
Administración y organización	Hacer (Ciclo de Deming) y 5S
Revisión y asesoramiento	Revisar (Ciclo de Deming) y 5S
Análisis y evaluación	Actuar (Ciclo de Deming) y 5S
Información y motivación	MIS y herramientas de motivación

Comparación entre Sistema de Seguridad Ocupacional y Lean Manufacturing.

Fuente: Anvari, Zulkifli y Yusuff 2011: 23

Como se puede apreciar en el cuadro, los pilares de un Sistema de Seguridad Ocupacional convencional también se pueden encontrar fácilmente en la filosofía Lean Manufacturing. De los cuales, cuatro de los cinco pilares pueden realizarse a través de dos herramientas de la filosofía, que sería el ciclo de Deming y la metodología 5S.

Ahora, también comparamos las partes de un Sistema de Seguridad Ocupacional con la Herramienta 5S. En este caso realizaremos las 6S (5S+1Safety).

Sistema de Seguridad Ocupacional	Herramienta 6S (5S +1Safety)
Implementación segura	La primera herramienta de Lean Manufacturing en la empresa
Seguridad en los riesgos	Seguridad en los riesgos y desechos
Política de seguridad	Cultura de seguridad
Garantía de seguridad	Estándares de seguridad
Ambiente seguro	Seguridad para zona de trabajo y para empleados
Medición de la seguridad	Ciclo de Deming

Comparación entre Sistema de Seguridad Ocupacional y Herramienta 6S (5S + 1S).

Fuente: Anvari, Zulkifli y Yusuff 2011: 24

Como en el cuadro, de igual manera las partes del Sistema de Seguridad puede llevarse a cabo mediante la utilización de la herramienta 5S de la filosofía Lean. Esta herramienta es uno de los procesos más eficientes que se puede poner en práctica en Lean Manufacturing, mejorando el Sistema y proporcionando una zona de trabajo más limpia y segura. De esta forma Lean Manufacturing crea el ambiente para una exitosa implementación de un Sistema de Seguridad Ocupacional.

La herramienta 5S se refiere a un sistema donde se incluyen cinco principios referentes a la limpieza, orden, organización y mantenimiento dentro de la zona de trabajo, generando un ambiente productivo y libre de distracciones. El fin de esta herramienta, según EOI, es evitar problemas disfuncionales que afecten a la organización, como [4]:

•  Aspecto sucio de la planta.
•  Desorden.
•  Elementos rotos.
•  Falta de espacio en general.

Las 5S provienen de 5 palabras de origen japonés que son los pilares de esta herramienta: Seiri (Eliminar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpieza), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (Disciplina).

Eliminar (Seiri). La primera “S” significa la selección y eliminación de los elementos que son innecesarios para el área de trabajo y para el proceso de producción. De esta manera el colaborador puede ser productivo en su área de trabajo sin estorbos, promoviendo los flujos de procesos y de información para que sean más rápidos. Separar lo que realmente sirve, eliminar o reducir lo que no aporta en el área de trabajo, como por ejemplo: exceso de papelería, elementos con fecha de vencimiento, exceso de materia prima. Los excesos significan costos altos.

Ordenar (Seiton). La segunda “S” se refiere al orden que se le debe de dar a los elementos que son necesarios para la zona de trabajo. Mediante este pilar, se ordena específicamente el área de trabajo mediante la posición de las herramientas y objetos dependiendo del grado de uso de ellos para que estén al alcance y no sea dificultosa su ubicación, para así evitar pérdidas de tiempo. Organizar es ordenar un conjunto de objetos, partes o elementos, dentro de un conjunto, en especial en una combinación que esté acorde con algún principio racional o con cualquier arreglo metódico de partes. Un ejemplo de ordenar sería: La búsqueda de informes sobre files de proceso judiciales de la empresa, de planillas, de prácticas, etc.; búsqueda de repuesto de una maquinaria.

Limpieza (Seiso). La tercera “S” se refiere al cuidado, limpieza y mantenimiento de los objetos, herramientas y área de trabajo. Es así como se previenen defectos de estos, además de accidentes y alargamiento del tiempo de vida de las máquinas. Limpiar es el acto de quitar lo sucio de algo. En esta etapa se trata de eliminar manchas, mugre, grasa, polvo, desperdicios, etc., de pasillos, talleres de trabajo, oficinas, bodegas, escritorios o bancos de trabajo, sillas, bibliotecas, estantes, ventanas, puertas, equipos, herramientas y otros elementos del sitio de trabajo; y mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene.

Estandarizar (Seiketsu). En esta cuarta “S” se busca mantener los tres primeros pilares ya implementados. Esto se realiza mediante el uso correcto de las herramientas, su orden y limpieza, todo ello a través de la creación de estándares dentro de la organización. Para ello, necesitamos de un bienestar personal, que sería el estado en que la persona puede desarrollar da manera fácil y cómoda todas sus funciones. Consiste en mantener la “limpieza” mental y física en cada trabajador, medidas de sanidad pública y condiciones de trabajo sin contaminación.

Disciplina (Shitsuke). La quinta y última “S” tiene como objetivo la generación del hábito y utilización de los estándares creados de forma natural. A partir de este último pilar, es posible buscar oportunidades de mejora para volver a utilizar esta herramienta para el mantenimiento del orden y limpieza de las zonas de trabajo. La disciplina es el apego a un conjunto de leyes o reglamentos que rigen ya sea a una comunidad, a la empresa o a nuestra propia vida; la disciplina es orden y control personal que se logra a través de un entrenamiento de las facultades mentales, físicas o morales. Su práctica sostenida desarrolla en la persona “disciplinada” un comportamiento “confiable”. Para Chávez [2], las maneras para practicar la autodisciplina serían:

o   Tirando los papeles, los desperdicios, la chatarra, etc., en los lugares correspondientes.

o   Ubicando en su lugar las herramientas, materiales y equipos después de usarlos.

o   Dejando limpias las áreas de uso común una vez realizadas las actividades en la misma.

o   Dando a conocer las estrategias a las personas que están en su área de trabajo, sean o no integrantes de la empresa.

o   Aplicando las estrategias en otras áreas de trabajo.

RESULTADOS:

Implementando la filosofía Lean traería beneficios no únicamente en lo que es el clima laboral, sino también en los procesos de producción de la empresa, así como nos muestra Rodarte [6]:

Mejores resultados obtenidos al implementar Lean Manufacturing.

Fuente: Rodarte 2010: 58

Estos beneficios mostrados sustentarían que al implementar Lean Manufacturing las empresas pueden mejorar el potencial y fluidez en su proceso de producción y en todas las actividades que la organización realiza, como también permite fomentar una cultura ordenada y positiva en toda la empresa. Es por ello, que para la implementación de la filosofía Lean Manufacturing, es necesario un cambio cultural, es decir, una transformación en el enfoque de cómo se realizan las operaciones para así eliminar las acciones que no agregan valor al core busisness de la empresa.

Por otro lado, Chávez [2] al implementar la metodología 5S para la mejora del clima laboral en una entidad pública, se hizo un seguimiento y evaluación del programa durante tres años (2008, 2009 y 2010), los cuales se obtuvieron los siguientes resultados.

Comportamiento de la evaluación del programa durante los años 2008, 2009 y 2010.

Fuente: Chávez 2011: 8

Cabe resaltar que los porcentajes obtenidos fueron a través de una encuesta a todos los trabajadores de la entidad, el cual se cubrieron todos los puntos de las 5S. De esta forma, se puede sustentar que la implementación de la herramienta 5S de la filosofía Lean Manufacturing puede mejorar en un término de corto a mediano plazo el clima laboral y la percepción del mismo entre todos los trabajadores, dando un ambiente más autónomo y positivo en la organización.

CONCLUSIONES FINALES:

Por lo tanto se puede concluir que al tener una filosofía de Lean Manufacturing impuesta en una organización, indirectamente se está dando una necesidad de crear un sistema de seguridad para eliminar los riesgos y mejorar la fluidez del proceso de producción de la empresa.

La herramienta de Lean Manufacturing 5S es la principal y básica herramienta a utilizar en lo que se refiere a Seguridad y Salud Ocupacional, por lo que es el primer método a implementar al crear un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional.

Aunque un Sistema de Seguridad Ocupacional y la filosofía Lean Manufacturing no se encuentran ligados inicialmente debido a que este sistema y filosofía pueden ser implementados de forma separada, eventualmente tienen una estrecha relación entre sí cuando la organización busca una mejora en el flujo de los procesos.

De esta manera, la aplicación del Lean Manufacturing con las herramientas que ésta proporciona de un campo abierto y positivo para implementar exitosamente un Sistema d Seguridad Ocupacional y Salud en el Trabajo que pueda cumplir con todos los requerimientos tanto legal como de proveedores y clientes y que a la vez siga enfocado a la prevención de los peligros y en velar con la seguridad integral y física de todos los trabajadores de la organización.

REFERENCIAS:

[1] ANVARI, Alireza, ZULKIFLI, Norzima y YUSUFF, Rosnah (2011) Evaluation of Approaches to Safety in Lean Manufacturing and Safety Management Systems and Clarification of the Relationship Between Them, pp. 19-26. En: World Applied Sciences Journal, vol. 15, No. 1.

[2] CHÁVEZ, César (2011) Impacto del Programa 5S en el Clima Laboral, pp. 17-25. En: Revista EIDOS, vol. 4, No. 1.

[3] ROBLEDO, Danilo (2013) Lean Safety: Un modo de pensar en la gestión en prevención de riesgos. En: Revista HSEC, vol. Enero 2013, No. 1.

[4] HERNÁNDEZ, Juan y VIZÁN, Antonio (2013) Lean Manufacturing: Conceptos, técnicas e implementación. Madrid: Fundación EOI.

[5] HAFEY, Robert (2009) Lean Safety: Transforming Your Safety Culture with Lean Management. Florida: CRC Press.

[6] RODARTE, María (2010) Metodología 5S’s su impacto en la eficiencia operativa y el efecto de la alta administración y el seguimiento durante su implementación, un estudio empírico en empresas de la cadena automotriz del estado de Nuevo León (tesis de doctorado en Filosofía). Nuevo León: Universidad Autónoma de Nuevo León.

[7] BROADBENT, David (2007) Leading Lean: Transforming your Safety Culture within Manufacturing during the 21^st Century.

[8] WOMACK, James y JONES, Daniel (2005) Lean Thinking. Cómo utilizar el pensamiento Lean para eliminar los despilfarros y crear valor en la empresa. Barcelona: Gestión 200.

[9] ABDULMALEK, Fawaz y RAJGOPAL, Jayant (2006) Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study, pp. 223-236. En: International Journal of Production Economics, vol. 107, No. 1.

[10] BOTTANI, Eleonora, MONICA, Luigi y VIGNALI, Giuseppe (2009) Safety management systems: Performance differences between adopters and non-adopters, pp. 155-162. En: Safety Science, vol. 47, No. 2.

[11] THOMPSON, Jorge (2015) Implementación de un Sistema de Gestión de Seguridad Ocupacional y Salud en el Trabajo en ALVAR SAC, empresa dedicada a la construcción modular (tesis de titulado en Ingeniería). Lima: Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas.